Underhållspersonal i fält får 3D-printer
Det var nämligen första gången Gripen flög med en 3D-printad yttre lucka, till skillnad från interna 3D-printade komponenter.
- I en granskning av luckan efter flygningen såg vi inga strukturella förändringar, trots de krafter som den utsatts för under flygningen. Det här innebär potentiellt att underhållspersonal i fält kan få tillgång till indivuduellt anpassade reservdelar och inte längre behöver göra nödlösningar eller plocka delar från andra flygplan för att få tag på det de behöver. Det reducerar också antalet reservdelar som behöver tas med ut i fält, liksom tiden det tar att reparera ett skadat flygplan, säger Håkan Stake, kontraktsansvarig för underhåll till Gripen C/D, och ledare för utvecklingsprojektet.
Luckan som testades är 3D-printad i nylonplast av typen PA2200. I avsaknad av en digital 3D-modell av luckan, plockades orginalet bort från flygplanet och placerades i en skanner.
Den här milstolpen är den senaste i raden inom Saabs arbete inom additiv tillverkning.
- Den här testflygningen med en komponent som har operationell påverkan på flygplanet är ett viktigt steg då ett flygplan, inklusive alla dess delar, alltid måste gå igenom en luftvärdighetsprocess med högt ställda krav. Additiv tillverkning kommer att förändra spelplanen helt när det gäller att öka operationell tillgänglighet i fält, säger Ellen Molin, chef för Saabs affärsområde Support and services.
För att den här förmågan ska kunna användas i fält krävs fortsatta tester, liksom överenskommelser om materialstandarder med mera.
Nästa steg för Håkan Stake och hans team är att undersöka alternativ till materialet PA2200, material som även är flexibla och som tål kylan vid höga höjder. De ska också ta fram en containerlösning som gör det möjligt att ta med utrustning för 3D-printing ut i fält.
