Scania om framtidens underhåll
Ett svenskt storföretag som alltid nämnts med stor respekt när det gäller underhåll är Scania. Underhållet har länge varit ett prioriterat område i verksamheten, något som genom åren bland annat visat sig genom ett tidigt anammande av tillståndskontroll och bildandet av ett eget underhållsbolag. Att underhåll definitivt har statusen ”kärnverksamhet” framgår av vår intervju.
Inledningsvis, har det funnits något eller några speciella tillfällen där man tagit något tydligt steg i en viss riktning när det gäller underhållet?
- Det har ju alltid varit prioriterat, men när vi i början av 2000-talet skapade underhållsbolaget Dynamate och såg en tydlig underhållsaffär är ändå ett tillfälle då vi tog ett jättekliv i koncernens underhållsutveckling, säger Jerry Johansson och fortsätter:
- Då blev underhållet verkligen en punkt på agendan och det gick att prata om utveckling av underhåll på ett helt annat sätt. Det var ju ägarnas initiativ att skapa en outsourcad underhållsenhet och en följd av det var att vi blev väldigt duktiga på att förstå underhåll och vad underhåll består av. Så det var en otroligt viktig del i vår ”underhållsresa”.
Underhållsbolaget Dynamate bildades alltså i början av 2000-talet och tanken då var att man både skulle sköta underhållet i Scanias produktionsanläggningar och verka på den externa marknaden för underhållstjänster. 2010 delades bolaget i två separata bolag, där det ena uteslutande skulle jobba med Scania (Dynamate AB) och det andra fokusera på kunder utanför Scania, (Dynamate Industrial Services AB). I mitten av förra året bytte det förstnämnda namn och heter sedan dess Scania Industrial Maintenance AB. Båda bolagen är fortsatt helägda av Scania.
- Sedan starten av det som idag är Scania Industrial Maintenance har vi jobbat på och drivs verkligen av leveranserna av underhåll. Vi pratar mycket om hur underhållet är med och påverkar utnyttjandegraden i processerna och har ett starkt fokus på ”våra” frågor. Med det menar jag att vi tittar mycket på vilka förluster vi kan identifiera i underhållsverksamheten och hur vi kan göra dessa mindre och inte minst på hur vi kan göra insatser inom förebyggande underhåll mer effektiva eller utföra dem på andra sätt, konstaterar Jerry Johansson.
Inom verkstadsindustrin var Scania tidigt ute med olika typer av tillståndskontroll. Bland annat införde man i början av 2000-talet ganska omfattande mätningar på helt nyinköpta maskiner, innan de sattes i produktion.
- Det visade sig att ny utrustning tvärtemot vad kan skulle tro, var behäftad med ganska många fel och avvikelser, som fick rättas till. På det här viset kunde vi verifiera att vi verkligen fått det vi köpt innan utrustningen sattes i produktion och på sätt undvika många problem i tillverkningen, säger Magnus Strömbom och tillägger att den kunskapen lever vidare och förvaltas just nu.
När det gäller tillståndskontroll så har Jerry Johansson känslan av det är något som mer och mer kommer ut till den ”breda massan” idag.
- Med det menar jag att det nu är mera av ett dagligt verktyg idag än tidigare, då det i princip var specialister som utförde all tillståndskontroll. Numera finns det relativt enkla verktyg som operatörerna själva kan använda och om de upptäcker någon form av avvikelse, då tillkallas specialisterna med sin kompetens och kunskap för djupare analys. Det innebär ju också att vi använder experterna och deras kompetens på ett betydligt effektivare sätt, än om de skulle fara runt och mäta på allt.
Ett exempel på det här är att Scania tillsammans med SPM Instrument AB utvecklat en vibrationsmätenhet som monteras på maskinerna man vill övervaka och som sedan mäter konstant.
- Om en sådan vibrationsvakt larmar, så tillkallar operatörerna underhållspersonal som sedan kan göra mer grundliga mätningar med sina bärbara instrument. Vitsen med detta är ju att vi då inte behöver lägga tid på manuella mätningar när maskinkonditionen är normal, utan bara när det finns en avvikelse. Det kan vi spara många mantimmar på, konstaterar Anders Ramström och tillägger att det finns ytterligare en aspekt som är viktig.
- Manuella mätningar är ju en färskvara. Nånting kan ju faktiskt hända med en maskin precis efter att du varit där och mätt och är det då tre månader till nästa rond så kan små problem hinna utvecklas till stora innan de fångas upp. Vibrationsvakterna mäter i realtid, hela tiden och kan därmed fånga upp problem tidigt på ett bättre sätt.
Internet of Things och Industri 4.0 är väl något som står högt på Scanias dagordning?
- Absolut, vi jobbar aktivt med detta, säger Jerry Johansson och fortsätter:
- Vi står i begrepp att starta ett internt nätverk som ska arbeta med de här frågorna tvärfunktionellt. Det finns ju många intresseområden i det här. Dels förstås de egenskaper vi vill få ut från själva maskinerna, men också många andra saker. Signalhantering, lagring av data, mjukvaror för analys är ju sådant som måste fungera. Det mesta går ju faktiskt att koppla upp och ihop redan idag, men hur man ska utvärdera och ha koll på allting, där uppstår det frågeställningar. Det kan bli så att detta kräver att vi bygger en infrastruktur för det här, och att vi har någon form av standardisering gällande vad vi får in. Vi är ett stort företag med gissningsvis flera hundra olika leverantörer av utrustningar. Om alla dess har sin egna lösning för uppkoppling och signalbehandling, ja då blir det på sikt väldigt arbetsamt för oss att hantera dessa signaler och på sikt även att underhålla dessa system. Så för oss blir det väldigt viktigt att hålla koll på vad som finns, benchmarka och se vad vi verkligen vill ha, och kanske viktigare ändå, vad vi inte vill ha.
En ytterligare aspekt i detta är den ganska stora spridning som finns i koncernen när det gäller maskinernas ålder.
- I koncernen är det mer eller mindre en uttalad ambition att hellre hålla liv i äldre utrustning, när det är tekniskt och ekonomiskt försvarbart, än att köpa nya maskiner. Vi vet av erfarenhet att nytt inte alltid är en garanti för att det blir bättre och vi kommer under lång tid att ha en rätt stor ”ryggsäck” med många äldre maskiner, konstaterar Jerry Johansson.
Hur ser man på operatörsunderhåll inom Scania?
- Vi jobbar aktivt med det och vill få operatörerna att engagera sig och ”känna lite mer” för sina maskiner. Vi kallar det ”maskinägarskap” och rent konkret så består operatörsunderhållet av rengöring och smörjning i huvudsak. Det är ju operatörerna som är ”ögon och öron” ute i anläggningen, de märker om något börjar låta annorlunda exempelvis och då är det viktigt att de kommer till underhåll och påpekar att något är avvikande. Det ger möjlighet till att planera in jobb som förebyggande åtgärder istället för akuta, berättar de tre.
- En del i det här är att operatörerna tränas av underhållsteknikerna och målsättningen är att alla operatörer ska vara så pass tränade i operatörs-UH att de vet vad de ska rengöra, var de ska smörja, vad de ska kontrollera, hur man gör det och inte minst varför. Det är ett krav kan man säga som vi är överens med ledningen i Scania Production & Logistics om.
- Sedan kan det förstås lätt bli så att vi som är ”UH-nördar” tänker att operatörerna även borde kunna gå in och byta givare, kolla kedjor och kanske byta remmar och liknande. Men gissningvis är det kanske 10 till 15 % av operatörerna som kommer att ha den kompetensen och drivkraften på området. De ska vi ta hand om och träna så att de kanske blir nästa medarbetare inom underhållet. Det ska kunna vara en karriärsväg eller –möjlighet för duktiga och teknikintresserade operatörer att ta. Rent generellt är operatörernas medverkan och engagemang en tydlig framgångsfaktor och det har vi bland annat sett i utvecklingen av verksamheten i Sydamerika. Där gick vi från 60 till 90 % i OEE på två år och utan operatörernas medverkan hade detta inte varit möjligt, säger Jerry Johansson (som kommer att hålla ett föredrag om detta i samband med Underhållsmässan).
Så kom vi ju naturligt in på det faktum att Scania har tillverkningsenheter på flera orter i Sverige, Europa och Sydamerika. Bedriver man underhållet på samma sätt överallt?
- Inte riktigt. I Sverige är det så, underhållet i Södertälje, Luleå och Oskarshamn drivs av en central underhållsorganisation, men man sitter lokalt. I Sao Paolo, Brasilien, är upplägget detsamma, men där finns inget separat underhållsbolag. I holländska Zwolle, som är en chassiemonteringsfabrik, sker styrningen av underhållet i bolaget, medan utförande köps in externt. I vår franska chassiemonteringsfabrik, som är mindre än den i holländska, sker däremot allt underhåll med egen personal, säger Jerry Johansson och tillägger att själva underhållstänket är det samma i alla enheter.
- Det är även så att det finns ett ansvar för alla enheter att delge övriga enheter information om exempelvis projekt och åtgärder som fallit ut bra, eller mindre bra, så att alla ska kunna implementera sådant som fungerar bra och undvika att göra sådant som visat vara mindre bra på andra håll. Vi har en väldigt bra dialog mellan de olika enheterna inom koncernen och det är också en framgångsfaktor.
De senaste decennierna har ju en del nya produktionsmetoder införts, som en följd av produktutveckling. Har detta fått några återverkningar på underhållet?
- Nja, inte direkt, utan det som påverkar mest är nog kvalitetskraven i bearbetningen. Toleranskraven och andra krav är otroligt mycket snävare idag och det har inneburit att underhållet betyder mer för kvaliteten idag än för exempelvis tjugo år sedan. Idag har vi inga direkta problem med att en maskin inte går, men däremot kan det vara svårt att få ut rätt kvalitet. Det kan krävas mycket finjustering helt enkelt, säger Magnus Strömbom och fortsätter:
- I det sammanhanget är det också värt att påpeka vikten av att genomföra bra projekt när maskiner ska installeras. Dagens maskiner är vekare till sin konstruktion och vi har sett att det nuförtiden är väldigt många fler faktorer som kan påverka kvaliteten på produkterna än tidigare.
En aspekt som diskuterats mer eller mindre intensivt de senaste decennierna är gränserna mellan produktion och underhåll.
- Där har det hos oss skett en ganska stor omvälvning. Fram till 2009 arbetade vi med funktionavtal kring en total leverans av underhåll. Det fanns en bemanning för att klara denna leverans, men det uppstod ofta köer, säger Jerry Johansson och fortsätter:
- Den strategi som vi nu arbetar efter går istället ut på att vi har tekniker och underhållspersonal som jobbar tillsammans med produktionspersonalen. Om en avdelning har tio operatörer och tjugo maskiner, så ska det på den avdelningen också finnas en elektriker och en mekaniker, eller ett par elektromekaniker som jobbar i team tillsammans med operatörerna för att ta hand om små avvikelser under drift, akuta avvikelser under drift samt också träna operatörerna i förståelse för underhåll. Det kräver kanske lite mer personal, men vi tror att vi vinner på detta. Samtidigt kan man säga att vi ”suddar lite i kanterna” på vad som är underhåll respektive operatörsunderhåll.
- Vi sätter just nu upp ett par nya fabriker, och där pratar vi inte längre om underhåll eller produktion, utan om ”small team” Ett sådant team kommer att bestå av ett par personer med UH-bakgrund och några med bakgrund från produktion. De ska tillsammans producera ett visst antal enheter per timme samtidigt som de ska utföra det nödvändiga underhållet. Lyckas vi med detta, så kommer i någon mån begreppet operatörsunderhåll att försvinna. Det kommer vi att veta mer kring om åtta till nio månader.
Till sist, vad kommer att krävas av framtidens underhåll?
- När det gäller framtidens underhåll, så finns redan de metoder och den teknik som behövs. Egentligen så behöver vi inte Industri 4.0 och andra hajpade begrepp, utan det som krävs för ett bra underhåll är helt enkelt bra ledning. Om man gör det man säger, verkligen följer sina underhållsplaner och har bra chefer och ledare i verksamheten, då blir det också bra resultat. Man kommer långt med sunt förnuft och just ledarskapet kommer att bli en väldigt viktig framgångsfaktor framöver. Med bra ledare så kan man rekrytera bra personal, något som redan idag är något av en bristvara. Ett bra ledarskap är oerhört viktigt för framtidens effektiva och väl fungerande underhåll, avslutar Jerry Johansson, Magnus Strömbom och Anders Ramström.
Peter Olofsson
Bild: Jerry Johansson, chef för hela Scanias produktionsunderhåll i Sverige, Magnus Strömbom, chef för Scanias underhållsutveckling och Anders Ramström, senior underhållsingenjör.
